Het centrifugale gietproces en de technische vereisten van tin
bronzen busomvatten hoofdzakelijk de volgende aspecten:
Gietproces:
Het centrifugale gietproces van tinbronzen bussen is een methode voor het gieten van speciale gietstukken zoals ringen, buizen, cilinders, bussen, enz. door gebruik te maken van middelpuntvliedende kracht. Tijdens het gietproces wordt de vloeibare legering gevuld en gestold onder invloed van de middelpuntvliedende kracht om een gietstuk te verkrijgen. De kenmerken van deze gietmethode zijn een goed metaalkrimpcompensatie-effect, een dichte buitenlaagstructuur van het gietstuk, weinig niet-metalen insluitsels en goede mechanische eigenschappen.
Technische benodigdheden:
1. Smeltverbinding: de lading moet worden ontvet en verroest, schoon worden gehouden en er moet een afdekmiddel zoals houtskool aan de bodem van de elektrische oven worden toegevoegd. De temperatuur van de kopervloeistof moet tijdens het smelten strikt worden gecontroleerd. Het is meestal nodig om de legering vooraf te deoxideren bij een hoge temperatuur van 1150 ~ 1200 ℃ en deze te verwarmen tot ongeveer 1250 ℃ voor de uiteindelijke deoxidatie en raffinage.
2. Materiaalcontrole: Bij het gieten van puur koper en tinbrons moet aandacht worden besteed aan de beperking van het gehalte aan onzuiverheden en moet het gebruik van ijzeren gereedschappen, smeltkroezen die andere koperlegeringen hebben gesmolten en vervuilde gerecycleerde materialen worden vermeden. Tinbronzen bussen hebben een sterke gasabsorptie. Om de gasabsorptie te verminderen, moeten ze snel worden gesmolten in een zwak oxiderende of oxiderende atmosfeer en onder bescherming van een afdekmiddel.
Houd er rekening mee dat de bovenstaande informatie alleen ter referentie is. Het specifieke gietproces en de technische vereisten kunnen worden aangepast aan het specifieke toepassingsscenario, de materiaaleigenschappen en de behoeften van de klant. Bij de daadwerkelijke werking moeten de relevante procesvoorschriften en veiligheidsprocedures strikt worden gevolgd om de vlotte voortgang van het productieproces en de stabiele kwaliteit van het product te garanderen.
