青銅ブッシュの連続鋳造加工方法とその特徴

の連続鋳造青銅のブッシュ溶融金属または合金を水冷した薄肉金型の一端に連続的に注入し、晶析装置の金型キャビティ内で他端まで連続的に移動し、同時に固化し成形する加工方法です。一定時間経過すると、晶析装置の他端から鋳物が連続的に引き出されます。

鋳物が一定の長さまで引き出されたら、鋳造工程を停止し、鋳物を取り出し、連続鋳造を再開する。この方法を半連続鋳造といいます。

青銅のブッシュ

この工法の特徴は次のとおりです。 1. 鋳物の冷却凝固条件が変化しないため、青銅ブッシュ鋳造品の長さ方向の性能が均一になります。

2. 晶析装置で凝固した鋳物の断面は温度勾配が大きく、方向性凝固であり、収縮補償条件が良好なため、鋳物の密度が高くなります。

3. 鋳造断面の中央部分は、晶析装置外での自然冷却または水による強制冷却下で凝固し、労働生産性を効果的に向上させることができます。

4. 鋳造工程に注湯ライザーシステムがなく、より小さな青銅ブッシングを備えたクリスタライザーを使用して長い鋳物を生産し、金属損失が少なくなります。

5. 生産プロセスの自動化が容易です。